某大型注塑工厂的智能智造转型之路：从制造到“智造”的飞跃

01. 项目背景：传统注塑的困境

位于长三角地区的某精密注塑工厂，是一家拥有20年历史、主要生产汽车连接器和3C电子精密结构件的企业。虽然拥有50余台从90吨到650吨不等的海天/德马格注塑机，且常年订单饱满，但公司管理层却面临着巨大的“增收不增利”的压力：

⚫设备黑箱运行

设备状态全凭老师傅经验判断，设备异常（如空转、次品连续产出）无法第一时间通知到人，导致无效工时浪费严重，OEE（设备综合效率）长期低于65%。

⚫生产过程不可视

生产进度依靠人工统计看板，排产计划经常因为缺料或设备故障被打乱，导致订单延误。

⚫品质追溯难

客户要求每批次产品必须具备完整追溯链，但公司仍依赖纸质单据，一旦出现客诉，需要翻阅大量纸质单据，耗时数天才能找出问题批次。

⚫能耗成本高

注塑机是“电老虎”，电费占生产成本比重高，但无法精确统计单台机器的单位能耗，节能降耗无从下手。

为了解决上述痛点，公司决定携手[钧岳智造]，引入全面的智能智造解决方案。

02. 解决方案：为注塑工厂装上“工业大脑”

针对公司的具体需求，我们并没有采用大刀阔斧的设备更换方案，而是基于精益生产原则，通过“物联网+软件”的方式，对现有设备进行智能化升级。核心部署包括以下三大模块：

1. 设备互联与数据采集 （工业物联网层）

我们为公司50余台注塑机加装了数据采集器（IoT盒子），同时集成了模温机、干燥机等周边设备。

• 实时监控：实时采集设备的温度、压力、开合模次数、射出速度等关键工艺参数。

• 状态感知：通过灯光采集器和电流检测，自动识别设备处于“生产中、待机、报警、停机”四种状态，数据每3秒刷新一次，上传至云端/本地服务器。

2. 注塑MES生产执行系统 （软件应用层）

部署了专为注塑行业定制的MES（制造执行系统）模块：

• 智能排产：系统根据订单交期和当前设备状态，自动生成最优生产计划，并直接下发工艺参数到机台，避免人工调机失误。

• 电子作业指导书：操作工在工位平板即可查看当前产品的作业指导书、模具照片和品质标准。

• 品质管控与追溯：系统连接电子卡尺和影像仪，检测数据自动上传。一旦发现不良品超过阈值，系统立即锁机报警，防止批量不良产生。最终生成唯一“身份证”（二维码），扫码即可追溯全生命周期数据。

3. 注塑APS与能效管理 （数据分析层）

• OEE看板：在车间和管理大厅设立高清看板，实时展示各机台的OEE、产量、不良率排名，激发班组之间的良性竞争。

• 能耗分析：系统自动剥离出单台机器的“待机”与“生产”能耗，精确计算单件产品的碳排放与电费成本。

03. 实施效果：数据见证变革

经过3个月的实施与1个月的试运行优化，公司的车间面貌和生产数据发生了巨大变化：

设备综合效率提升25%

通过实时报警功能，将停机响应时间从原来的平均20分钟缩短至3分钟以内。管理层通过OEE分析发现，某几台650吨大机经常因模具水路堵塞导致高温停机，立即安排技改，单台设备月产量提升30%。

实现“黑灯生产”雏形

在夜间无人干预或少人值守的情况下，系统自动调度生产任务。注塑机械手配合传送带，在MES的指挥下进行自动码放和入库。

工艺参数100%可追溯

在一次客户年度审核中，审核员随机抽取了三个月前的一批产品，现场要求追溯。操作员仅用30秒，通过扫描产品包装上的二维码，便调出了该批次生产时的全部工艺曲线、原材料批次和质检记录。客户当场竖起大拇指，直接授予A公司“免检供应商”资格。

能耗成本下降18%

通过能效分析，发现部分老旧机台在待机时能耗奇高。公司制定了“待机超过30分钟自动低压保温”的操作规范，仅此一项，每年节省电费数十万元。

04. 客户证言

以前我们觉得智能化离传统注塑很远，甚至担心老师傅不会用。但这套系统上手很快，老师傅现在上班第一件事就是看平板上的OEE排名。最让我们惊喜的是，以前靠感觉管理的环节，现在全变成了数据，管理精细度完全不一样了。

05. 智能智造，不止于“换机器”

公司的案例证明，注塑行业的智能智造转型，并不一定意味着昂贵的全自动化产线投入。通过工业互联网平台，将设备、系统、人和数据连接起来，解决生产过程中的“看不见、管不到、控不住”的问题，同样能带来巨大的效益提升。

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