同一种物料，上个月产线等它停工半天，这个月仓库又堆得没处放。追起来往往不是采购没盯紧，也不是供应商出问题，而是系统里那个补货点和安全库存，是当初上线时按历史均值拍的，之后一两年没动过。订单结构早变了，参数还停在老地方，于是断料和积压轮着来。
参数是怎么被设偏的
几种情形很常见。上线时为了让系统尽快跑起来，物料主数据里的安全库存按一个大概数批量填进去，几百上千条料用同一套规则，先有数再说是首要目标。也有人直接照同行或者软件默认值填，觉得是行业经验。还有一类是某次断料之后被临时调高，事情过去没人再调回来。
这些做法的共同点，是把参数当一次性设置，而不是需要跟着消耗节奏走的东西。可真正决定该备多少的，是领用怎么波动、采购要等多久、供应商一次最少送多少，这三样没有一样是长期不变的。
该盯的是这三组数
- 实际领用的分布：别只看月均。有些料平时用得少，一来订单就是集中领用，均值会把这个尖峰抹平。看的是波动幅度，不是平均数。
- 采购提前期的波动：同一家供应商，正常两周，忙起来四周。参数若按两周算，遇到延长就会露底。提前期不稳，比提前期长更难对付。
- 最小起订与包装量：算出来该备三十，供应商按整箱两百起送，实际库存就完全不是那个形状。这一项常被漏掉。
还有一层容易忽略：物料的重要性并不相同。通用标准件断一天影响有限，某个专用件断一天整条线停。把所有物料按同一个服务水平去设参数，要么普遍备多了，要么关键的没备够。
别指望一次算准
更省事的做法是抓重点：先把过去半年造成过停工或者明显积压的料挑出来，就这部分重新看领用节奏和提前期，一条条定。其余的维持现状，等它们自己出问题再加进来。
把复核挂到已有节点上
参数会失效，是因为没人负责定期回看。单独设一个提醒，多半过两个月就没人理了。挂到本来就要做的事上更牢靠：月度库存分析时顺带看一眼异常物料，季度复盘呆滞和缺料时把对应参数过一遍，主要客户的订单结构有明显调整时主动重算那几种关键料。
临时调高的参数要写清何时恢复、由谁恢复，否则会变成下一轮呆滞。
安全库存是对消耗节奏和供应能力的判断，节奏变了判断就得改。难的是有人定期回来看一眼。
